एक संपूर्ण पैलेटाइजिंग सिस्टम को टर्नकी प्रोजेक्ट के रूप में प्रस्तुत किया जाता है।

आपके उद्योग के लिए व्यक्तिगत रूप से तैयार किए गए समाधान

पैलेटिंग सिस्टम को आपके उद्योग की आवश्यकताओं के अनुरूप बनाया जाना चाहिए, न कि इसके विपरीत। किसी भी इंजीनियरिंग प्रोजेक्ट से पहले, बॉस्ट उत्पाद, कार्टन और पैलेट के आयाम, परत पैटर्न, स्टैक की ऊंचाई, प्रति घंटे उत्पादन और आपके गोदाम की स्थानिक स्थितियों का विश्लेषण करता है। इस विश्लेषण के आधार पर, एक ऐसा लेआउट तैयार किया जाता है जो आपकी विशिष्टताओं को सटीक रूप से पूरा करता है और जिसे मौजूदा सिस्टम में बदलाव किए बिना बाद में अनुकूलित किया जा सकता है।

खाद्य एवं पेय उद्योग के लिए, IP-69K मानकों के अनुरूप सफाई वाले स्टेनलेस स्टील संस्करण उपयोग किए जाते हैं; फार्मास्यूटिकल्स के लिए, GMP मानकों के अनुरूप डिज़ाइन; और रसायन उद्योग के लिए, ATEX ज़ोन। इंटरफ़ेस की चौड़ाई, ग्रिपिंग सिस्टम और कन्वेयर के प्रकार आपके उत्पादों के अनुसार अनुकूलित किए जाते हैं। विशेष आकार जैसे कि आधे पैलेट, डिस्पोजेबल पैलेट या भारी औद्योगिक पैलेट भी एकीकृत किए जा सकते हैं।

इंजीनियरिंग प्रक्रिया में, बाउस्ट न केवल आपके संयंत्र की वर्तमान स्थिति बल्कि भविष्य में होने वाली वृद्धि को भी ध्यान में रखता है। यदि आप बहु-उत्पाद लाइनें, उत्पाद परिवर्तन या अतिरिक्त शिफ्ट की योजना बना रहे हैं, तो लेआउट को तदनुसार डिज़ाइन किया जाता है और इसमें भविष्य के मॉड्यूल के लिए आरक्षित स्थान शामिल होता है। बाद में विस्तार पूरी तरह से नई इमारत के निर्माण के बजाय अतिरिक्त स्टेशनों के माध्यम से किया जाता है।

निरंतर प्रणाली के कारण उच्च थ्रूपुट

एक सतत प्रणाली में उत्पाद की फीडिंग, पैलेटाइजिंग, सिक्योरिंग और ट्रांसफर को बिना किसी मैनुअल मध्यवर्ती स्टेशन के एकीकृत किया जाता है। इससे लाइन यांत्रिक विशिष्टताओं के भीतर अधिकतम संभव थ्रूपुट प्राप्त कर पाती है। बॉस्ट प्रत्येक स्टेशन को इस तरह से डिजाइन करता है कि श्रृंखला में कोई भी कड़ी बाधा न बने और कोर के लिए घटकों का चयन करता है। लेयर पैलेटाइज़र ओडर पैलेटाइजिंग रोबोट उत्पाद श्रृंखला के आधार पर।

जहां अलग-अलग मशीनों वाली पारंपरिक पैलेटाइजिंग प्रणाली में प्रतीक्षा समय और पुनःस्थापन प्रक्रियाओं के कारण अक्सर गति धीमी हो जाती है, वहीं एक सतत प्रणाली उत्पाद प्रवाह की निरंतरता सुनिश्चित करती है। इंजीनियरिंग के दौरान चक्र समय की गणना करके, बफर ज़ोन जानबूझकर उन स्थानों पर बनाए जाते हैं जहां वे अल्पकालिक चरम भार को अवशोषित कर सकें और डाउनटाइम को रोक सकें। उत्पादन शुरू होने से पहले सिमुलेशन में इस डिज़ाइन का सत्यापन किया जाता है।

उत्पाद परिवर्तन के दौरान भी इसका लाभ स्पष्ट रूप से दिखाई देता है। केंद्रीय नियंत्रण प्रणाली में मौजूद रेसिपी डेटा सेट एक बटन दबाने मात्र से लेयर पैटर्न, ग्रिपिंग पैरामीटर और गति को बदल देते हैं। यांत्रिक परिवर्तन केवल विशेष परिस्थितियों में ही आवश्यक होते हैं। इससे बहु-उत्पाद संचालन के दौरान भी स्थिर उत्पादन सुनिश्चित होता है और आपकी लाइन प्रति शिफ्ट निर्धारित मात्रा का विश्वसनीय रूप से उत्पादन करती है।

भविष्य में विस्तार के लिए मॉड्यूलर रूप से डिजाइन किए गए पैलेटाइजिंग सिस्टम

मॉड्यूलर पैलेटाइजिंग सिस्टम को मौजूदा सिस्टम में बदलाव किए बिना बदलती आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित किया जा सकता है। बॉस्ट अपने मॉड्यूल को परिभाषित यांत्रिक और नियंत्रण इंटरफेस के साथ स्वतंत्र इकाइयों के रूप में डिजाइन करता है। बाद के विस्तार इन इंटरफेस से जुड़ते हैं और मौजूदा विज़ुअलाइज़ेशन को अपनाते हैं, इसलिए ऑपरेटरों को कोई नया इंटरफेस सीखने की आवश्यकता नहीं होती है।

विस्तार के सामान्य परिदृश्यों में अतिरिक्त उत्पाद श्रृंखला, प्रति शिफ्ट उत्पादन में वृद्धि, या नए पैलेट प्रारूप शामिल हैं। सभी मामलों में, मौजूदा संयंत्र का संचालन जारी रह सकता है जबकि नए मॉड्यूल समानांतर रूप से निर्मित किए जाते हैं, मुख्य संयंत्र में पूर्व-परीक्षण किए जाते हैं, और एक संक्षिप्त शटडाउन के दौरान स्थापित किए जाते हैं। इससे निवेश की योजना बनाने और उसे चरणबद्ध तरीके से करने की सुविधा मिलती है, बजाय इसके कि बजट को किसी एक बड़ी परियोजना में लगा दिया जाए।

सिस्टम के जीवनकाल के दौरान अलग-अलग मॉड्यूल के प्रतिस्थापन को भी ध्यान में रखा गया है। जब ग्रिपर, कंट्रोल यूनिट या कन्वेयर सेक्शन को बदला जाता है, तो यह पूरे सिस्टम को प्रभावित किए बिना किया जाता है। यह मॉड्यूलरिटी, मोनोलिथिक समाधानों की तुलना में पूरे सिस्टम के लिए काफी लंबी सेवा अवधि सुनिश्चित करती है, क्योंकि आप केवल वही बदलते हैं जो वास्तव में खराब हो गया हो।

असेंबल किए गए सिस्टम पर फ़ैक्टरी स्वीकृति परीक्षण और प्रशिक्षण

शिपिंग से पहले, बाउस्ट लैंगनफेल्ड स्थित अपने मुख्यालय में पैलेटाइजिंग सिस्टम की संपूर्ण कार्यप्रणाली का परीक्षण करता है। सिस्टम को नमूना सामग्री के साथ चलाया जाता है, सभी सुरक्षा कार्यों को सक्रिय किया जाता है और नियंत्रण तर्क का परीक्षण किया जाता है। आपके कारखाने द्वारा स्वीकृति निरीक्षण के बाद ही सिस्टम को भेजा जाता है। इससे आपके संयंत्र में बाद के कमीशनिंग चरण में काफी कमी आती है।

यदि आप चाहें, तो आपके परिचालन कर्मी फैक्ट्री में होने वाले स्वीकृति परीक्षण में शामिल होंगे। कर्मचारी सिस्टम को चलते हुए देखेंगे, सीधे फैक्ट्री में प्रश्न पूछ सकेंगे और अंतिम स्थापित स्थिति का अनुभव कर सकेंगे। इस प्रारंभिक भागीदारी से अंतिम उत्पादन स्थल पर प्रशिक्षण का समय कम हो जाता है और आपकी टीम को उत्पादन शुरू करने का आत्मविश्वास मिलता है।

आपके संयंत्र में स्थापना के बाद, बॉस्ट टीम ऑपरेटरों, शिफ्ट सुपरवाइजरों और रखरखाव कर्मियों को स्थापित सिस्टम पर ही प्रशिक्षण देती है। इस तरह, ज्ञान कार्यस्थल पर ही प्रदान किया जाता है और दैनिक कार्यों में लागू किया जाता है। परामर्श एवं परियोजना नियोजन und वार्टुंग और रिपराटूर सिस्टम चालू होने के बाद भी बाउस्ट आपके सिस्टम के लिए आपका दीर्घकालिक संपर्क व्यक्ति बना रहेगा।